Bearbejdning af Drivtømmer

Efter alt drivtømmeret var samlet sammen tæt på Hellurnar(á Helntini, et bjergpas i 200 meters højde), blev det kørt til Torshavn til opskæring.

På dette tidspunkt sad jeg i Danmark på tegnestuen hos Rørbæk & Møller Arkitekter. Projektet jeg sad med var Nanotech, en moderne kontorbygning for DTU. Mit primærer område var at tegne i Revit Architecture 2014(3D program(erstatningen for AutoCad)) og at håndtere eksterne modeller fra ingeniører.

Mens jeg arbejde med de mest moderne digitale værktøjer man har til byggebranchen i dag om dagen, sad jeg om aftenen og detalje projekterede et hus fra 1856 og kiggede i mine gamle bøger fra teknisk skole der omhandlede træsamlinger. Straffede tapper, franske låse og tegninger af træsøm....
Det var en mærkelig tid at sidde i to forskellige tidsaldre......

Jeg grinede den gang læreren sagde at det skulle tappes sammen på den tekniske skole og spurgte hvornår fa¤#" man skulle få brug for det! Tja, dette er mit andet projekt sammen med min far, der har med gamle huse at gøre!

Nå tilbage til drivtømmeret.

Opskæring

Når træet ankom til Skógrøktina i Torshavn, blev det skåret op af Martin fra Kvívík og Justinus. Dette tog ca, 5 uger, inden alt drivtømmeret var klar til at blive tørret i en tørreovn. Alt blev skåret ca 5-10 mm større end den endelige dimension. Bredden på det der skulle bruges til brædder varierende fra 5 cm til ca 50 cm. mens stor tømmeret var det eneste der var skåret efter en fast dimension.

Det dimensioner vi skulle bruge var:

• Undertag (tróður) - 18 mm
• Brystbeklædning indendørs (brósta viður) - 15 mm
• Beklædning udvendigt (klædningur) - 20 mm
• Stor tømmer - 120 x 120 mm

Den største stamme af dem alle! Lærk, Ø 850 mm, længde 10 meter. Det blev nødvendigt at skære den i to, for at lastbilen som kom at hente drivtømmeret, kunne løfte den. Markeds værdi, ved jeg ikke men jeg ved at der er en grund til at man nok kun bruger massive lærke gulve i de mere "fine" post numre i Danmark.  på billedet, th. Justinus, tv Martin Petersen der arbejder hos Skógrøktini.

Et stort øjeblik for Justinus der har været uafbrudt i 5 uger og skåret drivtømmret op. Dette er den sidste stamme der skal skæres op!

Her ligger en stor del at det opskårne tømmer. Næste trin er optørring/tørkning.

Tørkning

Tørringen af brædderne foregik i Rituvík hos Jákup Joensen, en meget venlig snedker der har en stor hal, som han stillede til rådighed for os. Han sørgede for at styre tørreoven for os i 7 uger. Da var fugtigheden i tømmeret kommet til 12% fra 38% var det klart til at gå i gang med at høvle, fræse og skære.

Så er tømmeret ankommet til Rituvík i snedkerværkstedet hos Jákup Joensen. Her skal det ligge de næste 7 uger til tørkning.

Vinduer og Døre

Snedker Magnus Hammer Olsen, som er snedkermesterens Jákup Joensens tidligere lærling, vil lave vinduerne og dørene med drivtømmer som materiale. Han har allerede lavet køkkenet i det gamle hus og andre opgaver og er faldet for dette miljø. Vi brugte Magnus ekspertise til at sortere det, han skulle bruge til at lave vinduer og døre af. For at sikre de blev udført af det bedste materiale!

På billedet, th,Magnus Hammer Oslen (snedker) tv, Martin Petersen

Høvlning

Som jeg nævnte tidligere blev alle brædder og stortømmer skåret 5-10 mm større end den endelige dimension. Det første til at høvles var stortømmeret, det tog hårdt på høvlbladet, da mange af stammerne var ormspist og er dermed fyld med sand i alle ormehuller, som indvendigt er foret med en skal, som ormen efterlader. Alle stolper blev kørt direkte i tykkelses høvlen(man plejer at afrette så stort tømmer, så man har en lige side til at putte i tykkelses høvlen) Det har den negative side med ikke at afrette har med sig at hvis tømmeret er "buet" forbliver det buet efter det er høvlet på alle sider. Men det har sin charme ;) Dog ikke det nemmeste at arbejde med.

Nogen gange skal der to stærke mænd til at presse tømmeret i gennem tykkelseshøvlen, da tømmeret ikke er så lige.....

Stor tømmer 120 x 120 mm

Der er utrolig stor forskel på vægten i tømmeret. Nogle kan veje  5-6 kg mens andre kan veje op til 40 - 50 kg. 

Dette tømmer skal anvendes til det bærende i bygningen. træet bliver sorteret efter "orm spist" grad, da jeg har valgt at bruge det mest spiste i det gamle hus og det mere rene i tilbygningen, for at skabe lidt kontrast i udtrykket af bygningerne.

Værkstedet hos Jákup Joensen(Snedker mester) i Rituvík som vi har tilrådighed

Justinus og Fríi står ved tykkelses høvlen. 

Her fræses noten til brysttømmeret på stortømmeret.

Lad mig lægge ud og sige jeg ikke er Photoshop haj! men jeg ville bare have "lidt" kontrast i billedet. Dette er det "meget ormspiste" træ jeg har nævnt tidligere. Dette kommer til at blive under-remmen(undur sill) i det gamle hus, da det ikke har den helt store styrke værdi.

Beklædning 20 mm

Beklædningen kommer i den nord, vestlige side til at bestå udelukkende af ormspist lærk. Brædderne kommer til at, komme helt sammen, kun en lille fasning af kanten på brættet.

Befæstelse af lærk er ikke bare lige til. Den indeholder en stor mængde garvsyre som gør at galvaniseret søm(som er det mest sædvanlige at bruge til beklædning) ruster efter få år. Derfor har vi diskuteret om det skal være A4 (syre faste) rustfrie skrue. Der er min personlige mening at det ikke passer sammen med en gammelt hus og de rustfrie søm er ikke det kønneste man har set af søm. Så derfor faldt valget på 4"(100 mm) massive kobber søm! Pris: 17 kr pr. stk.

Her er et stykke lærke beklædning med kobber søm. Jeg blev nødt til at klippe sømmet over for at sikre at sømmet var massivt, da jeg troede at det kun var ydersiden der kobber, men den er massiv. 

Undertag, tróður (18 mm)

Alt under tag er dimensioneret efter det gamle under tag, der er på huset. 

Der er både fyr og lærk der anvendes, Bredden kan varierer fra 50mm til 500 mm. Der er fræst fjer og not i alle brædder.

Her er et godt eksempel af, hvofor folk nok ikke har set det specielle med drivtømmer. Men efter de fleste ser et høvlet ormspist lærkbræt, ændrer de nok mening =) Her er første trin efter det er skåret op fra stammen. Andet trin er at køre brætten gennem en afretter, der sørger for at lave en lige side på brættet. Efterfølgende bliver det skåret på langs. Dette er en krævende proces, da alle bredder måles i bredden for at udnytte brættet mest muligt. der bliver skåret i gennemsnit ca. 3 cm af. Grunden kan være, at det er flækket, råd, bom kant.

Brædderne er høvlet, afrettet og skåret i bredde, klare til fræseren. Her kan man se de forskellige bredder af brædderne.  At være snedker, har jeg fundet ud af. er at være "bunke mester" alt bliver kørt i gennem en maskine derefter i en bunke. dette gøres ca. 14 gange inden det ender der hvor det skal være, (i huset).

Her bliver brædderne fræst, først not, derefter kam. Dvs. de skal to gange i gennem hver gang. Dette er et slidende psykisk arbejde, da det ikke er en maskine hvor styrken afgør hvor hurtigt brættet kører igennem, men hulene i maskinen(det der er ovenover brættet).

Bryst tømmer(Brósta viður) 15 mm

Som med undtertaget bliver bryst tømmeret en blanding af lærk, birk, gran og fyr. Brædderne er høvlet en millimeter mindre end den not i stortømmeret, de skal sidde i.

Her viser Justinus brædderne i sin forskellighed. Fra højre, lærk, rød gran, fyr og til sidst fyr.